摘要:注塑模具是模具工业的重要组成部分，也在很大程度上反映了一个国家的工业水平。随着CAD/CAE/CAM技术的应用，注塑模具的设计和制造有了突破性的进步，大大提高了模具的质量和生产效率。

本次设计以手机外壳为研究对象，基于Pro/E和Moldflow软件对塑件进行模型与分型面创建以及模流分析。在此基础上本文主要研究以下几个方面：

首先，介绍ABS的成型工艺，分析手机外壳的工艺特点。然后利用Pro/E软件设计分型面和模架。再利用Moldflow进行最佳浇注位置、流动、翘曲、冷却等分析，并对结构进行工程变更。接下来对模具的成型零件进行结构分析及计算，并对模具的工作原理进行简单介绍。最后，通过相关分析和计算完成对手机外壳注射模具的设计。

 

关键词 注塑模具；Pro/E；模流分析；手机外壳

 

目录

摘要

Abstract

1 绪论-1

1.1 注塑模具工业的地位和发展前景-1

1.2 本课题研究内容-1

2 塑件成型工艺性分析-3

2.1 基于Pro/E 的塑件模型重构-3

2.2 塑件材料的选择-3

2.3 塑件的工艺性-4

2.3.1 塑件的表面粗糙度-4

2.3.2 塑件的公差等级-5

2.4 塑件的几何形状及结构设计-5

2.4.1 塑件的壁厚-5

2.4.2 塑件的脱模斜度-5

2.5 ABS材料的注射工艺-6

3 分型面选择及型腔数目确定-7

3.1 分型面选择-7

3.2型腔数目确定-8

4 注射机选择及型腔数目确定-9

4.1 体积与质量的计算-9

4.2 注射机的选择-9

4.3 注射机相关参数的校核-10

5 基于Moldflow的手机外壳模流分析-12

5.1 Moldflow 软件简介-12

5.2 网格划分与处理-12

5.3 塑件最佳浇口位置分析-13

5.4 塑件翘曲分析-13

5.5 塑件流动性分析-14

5.5.1 气穴、熔接痕和分子表面取向-14

5.5.2 充填时间和流动前沿温度-16

5.5.3 锁模力和螺杆速度-16

5.6 塑件的冷却分析-17

6 浇注系统设计-19

6.1主流道的设计-19

6.2 分流道设计-20

6.3 浇口设计-21

6.4 校核主流道剪切速率-22

6.5 冷料穴设计-22

7 注塑模具成型零件及模架确定-23

7.1 凹模结构尺寸设计-23

7.1.1 凹模的设计-23

7.1.2 凸模设计-24

7.2 合模导向机构设计-25

7.3 侧向抽芯机构设计-26

7.3.1 抽芯距的计算-26

7.3.2 斜导柱的设计-26

7.3.3 导向、楔紧与定位装置的设计-27

7.3.4 斜推杆侧向抽芯机构的设计-28

7.4 脱模机构设计-29

7.4.1 脱模力的计算-29

7.4.2 塑件脱出机构-30

7.5 模架的确定-30

8 冷却系统和排气系统设计-31

8.1 冷却系统的设计-31

8.1.1 冷却介质-31

8.1.2 冷却系统的简单计算-31

8.1.3 冷却水路的设计-32

8.2 排气和引气系统的设计-33

9 模具装配-34

结论-36

致谢-37

参考文献-38