摘要:注射模具是模具工业的重要发展方向，也是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具 CAD/CAE/CAM 技术的应用从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了生产效率、产品品质以及企业自身的竞争力。

本文根据多用角架搁板实物模型进行了模型特征重构，在此基础上基于 PRO/E软件设计出一套合理的注射模具。首先分析了多用角架搁板制件的工艺特点，包括材料性能、结构工艺性、成型特性与条件等，并选择了成型设备。然后介绍了香皂盒注射模的分型面选择、型腔数目及布置形式，重点介绍了浇注系统、成型零件、冷却系统、脱模机构的设计。然后选择模架，并对注射机的工艺参数进行了校核。在此基础上，本文讲诉了如何运用Mastercam软件对多用角架搁板凸模进行仿真加工。

 

关键词 注射模具；PRO/E；Mastercam；仿真加工

 

目录

摘要

Abstract

1 绪论-1

1.1模具工业的地位和发展前景-1

1.2课题内容和意义-1

2塑件成型工艺性分析-3

2.1塑件结构分析-3

2.2塑件的工艺性分析-3

2.2.1塑件材料的选择-3

2.2.2 塑件的壁厚-5

2.2.3 塑件的表面质量-5

2.2.4 塑件的精度等级-6

2.2.5 塑件的脱模斜度-6

2.3 PP塑件的注射工艺-7

3 分型面的选择-9

3.1 分型面位置的确定-9

3.2 型腔数目的确定-10

4 注射机型号的选择-11

4.1 体积质量的计算-11

4.2 注射机的选择-11

4.3 注射机相关参数的校核-12

5 注射过程与模流分析-14

5.1 MoldFlow分析软件简介-14

5.2 网格划分-14

5.3 塑件的最佳浇口位置分析-15

5.4 塑件的流动性分析-16

5.4.1 气穴和熔接痕-16

5.4.2 注射位置处压力-17

5.4.3充填时间-17

5.4.4 锁模力-18

5.5塑件的冷却分析-18

5.6 MoldFlow分析总结-19

6 浇注系统的设计-20

6.1 浇注系统的设计原则-20

6.2 主流道的设计和计算-20

6.3 浇口的设计-21

6.4校核主流道的剪切速率-21

7注塑模具成型零件及模具体的设计-22

7.1成型零件的结构设计-22

7.2成型零件钢材的选用-22

7.3成型零件工作尺寸的计算-22

7.3.1凹模径向尺寸的计算-22

7.3.2凹模深度尺寸的计算-23

7.3.3凸模径向尺寸的计算-23

7.3.4 凸模高度尺寸的计算-23

7.4 合模导向机构的设计-23

7.5 脱模机构的设计-24

7.5.1脱模力的计算-24

7.5.2塑件脱出机构-25

7.6 模架的确定-26

7.7模架各尺寸的校核-26

8冷却系统及排气系统设计-27

8.1 冷却系统的设计-27

8.1.1 模具温度调节的必要性-27

8.1.2 冷却系统的设计原则-27

8.1.3 冷却水道的设计-27

8.2排气和引气系统的设计-29

9模具的装配与调试-31

10 基于Mastercam X2的仿真加工-33

10.1 Mastercam X2软件简介-33

10.2 多用角架搁板凸模加工-34

10.2.1 加工坯料及对刀点的确定-34

10.2.2规划曲面挖槽粗加工刀具路径-34

10.2.3 工件参数设置-35

10.2.4 曲面挖槽粗加工实体加工模拟-35

10.2.5规划分型面浅平面精加工刀具路径-36

10.2.6分型面浅平面精加工实体加工模拟-36

10.2.7规划等高外形精加工刀具路径-37

10.2.8 曲面等高外形精加工实体加工模拟-37

10.2.9 规划3圆鼻刀曲面平行精加工刀具路径-38

10.2.10曲面平行精加工实体加工模拟-39

10.2.11 规划顶面平行铣削精加工刀具路径-39

10.2.12 顶面平行铣削精加工平行铣削实体加工模拟-40

10.3生成加工NC代码-40

结论-42

致谢-43

参考文献-44