摘要:组合机床的设计的过程一般都是固定的，主要从零件的工艺分析再到对要求工序的组合机床进行设计。 本论文所讲的设计是XZ25.50变速箱箱体轴承孔系精镗工序的组合机床设计，设计过程也是一样的，过程设计大致可以分为两个阶段：首先要对变速箱箱体绘制零件图对其进行分析，根据面与孔系的分布情况研究初次制定了两种工艺路线，通过分析两种方案存在的问题以及详细比较各自的优缺点，最终选择更为合适一种方案即先加工完所有表面后再进行孔系加工的方案进行加工。接着针对箱体上不同的加工部位，根据工艺路线，选择合适的切削用量三要素以及最适合的机床、刀具、量具等，从而计算出机床主轴转速以及实际切削速度等，最后结合实际测量出的以及计算出的数据算出时间定额，进一步汇总所有数据并制定出具体的工艺过程卡片。接着第二步是对轴承孔精镗工序的“三图一卡”设计，通过三张图一张卡的绘制与制定充分反应出组合机床的构造与工作过程。最后计算并验证组合机床的效率。

关键词：工艺路线；组合镗床；精镗

目录

摘要

Abstract

绪论-1

1 箱体零件加工工艺规程设计-2

1.1箱体零件的工艺性分析-2

1.2 确定箱体的生产类型-2

1.3 确定箱体毛坯制造形式和尺寸-2

1.3.1 确定毛坯的制造种类和制造方法-2

1.3.2 毛坯余量和工序余量的确定-2

1.4 定位基准的选择-3

1.4.1 精基准的选择-3

1.4.2 粗基准的选择-4

1.5 确定箱体零件各加工表面的加工方案-4

1.6 确定工艺方案的原则及注意问题-4

1.6.1 粗、精加工阶段分开原则-4

1.6.2 工序集中和分散原则-5

1.7 工艺路线的确定-5

1.8 确定各工序的切削用量和基本工时-6

1.8.1 工序50粗铣-半精铣上表面-6

1.8.2 工序60钻铰定位孔-7

1.8.3 工序70粗铣-半精铣左右表面-8

1.8.4 工序80 粗铣-半精铣前后表面和倒挡孔内端面以及铣倒档孔内槽-8

1.8.5 工序90钻上表面各螺纹孔-9

1.8.6 工序100 攻上表面上各螺纹孔-10

1.8.7 工序110 粗镗-半精镗-精镗左右面上轴承孔，扩铰倒挡孔-10

1.8.8 工序120 钻左右面上的螺纹孔以及孔-14

1.8.9 工序130 攻左右面上的螺纹孔-16

1.8.10 工序140 钻前后面上的螺纹孔以及孔-17

1.8.11 工序150 攻前后面上的螺纹孔以及孔-19

2 组合机床总体设计-22

2.1 工艺方案的拟定-22

2.1.1 被加工零件工序及加工精度-22

2.1.2 被加工零件的特点-22

2.2确定机床配置形式及结构方案-22

2.3组合机床总体设计—“三图一卡”设计-22

2.3.1 被加工零件工序图-22

2.3.2 加工示意图-24

2.3.3 机床联系尺寸图-26

2.3.4 机床生产率计算卡-27

结 论-30

致谢-31

主要参考文献-32